金型へシフトしたきっかけは、ある自動車シートメーカーからの要望であった。シートの素材は発泡ウレタンであるが、この成形金型を鋳造で作れないか？というものであった。様々な鋳造メーカーで断られた挙句、栄鋳造所に白羽の矢が立ったのである。要望を聞いた鈴木さん、持ち前の職人魂に火がついた。「今まで培ってきた鋳造技術で、必ず出来るはず。」と試行錯誤を始めた。

とは言うものの、実際に製作に取り掛かってみると、出来上がるのは欠陥品ばかり。何故、金型製造が難しいのか？それは、一般鋳造品と異なり、その工程に人の手が入るためである。当時一般鋳造品であれば、ほとんど自動化され、木型さえ決まれば金属を流し込み、最終製品をつくることが出来た。しかし、金型は“最終製品をつくるための型”であるため、形を取った後に、製品本体の肉厚の分だけ削る作業（肉出し）が必要となる。例えば、肉厚３mmの製品を作るのであれば、３mm分だけ削り出す必要があるということだ。当然、厚みは均一でなければならない。まさに今まで行ってきた工程とは異なるノウハウが求められたのである。数ヶ月にも及ぶ試行錯誤、「当時は、ほとんど寝ずにどうしたら出来るのか、考えていました。」と鈴木さん。苦労の末、見事金型鋳造技術を身に付けたのである。

工場内では、かなり繊細な作業が行われていた。また、ベテランと若手との間で上手く技術継承しながら働いている印象である。

Ｖプロセス工法の装置。フィルムを被せ、真空状態にして造形するため、細部にわたり表現することが可能だ。

また、砂（鋳造砂）と炉があればスタート出来、初期投資が少なく済んだことから、戦後急激に鋳造所が増加したとも言われている。一方で、鋳造は金属加工に比べ、加工精度が出し難いこともあり、どうしてもローテクなイメージを持っていた。さらに、東南アジアの台頭により、人件費の安価な地域（東南アジア）へと基盤産業がシフトしているという実態もある。事実、「キューポラのある町」川口市でも鋳造メーカーは減少傾向にあるという。